現在、
中国全体がコロナウイルスの影響を受け、
政府が次々に各産業への対策を打ち出しています。
企業としては政府の動向が決まらないので動けない状況等、
ストレスフルな状況が続いておりますね。。
焦らず、慌てず
このような時期だからこそ、できることがあります。
そんな皆様に少しでもお役に立てる情報を配信できればと思います。
ご挨拶遅れましたが、
初めまして！
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店の宇賀です。
先に少し自己紹介をしますと
私の出身は大阪で、大学卒業まで大阪で育ちました。
卒業後は愛知県(豊田市→碧南市という田舎です。。)に移り、
トヨタ自動車のトランスミッション工場で生産管理業務をしておりました。
(実はトヨタでもミッションを生産しているんです！)
製造現場での経験を活かし、皆様のお役に立ちたいと思っておりますので
今後とも宜しくお願い致します！
(プロフィールページは現在作成中)
さて、そんな初めての私からのメルマガですが、
今回は記念すべき一回目ということで、
私の生産現場時代のエピソードをお話ししたいと思います！
また今回はメルマガの最後に、
当研究会が新たに開設したコンテンツの
お知らせがありますので、ぜひお楽しみにしてください。
突然ですが・・・・
工場の生産現場に限らず
事務員の仕事でも言えることなのですが
部下が日々の仕事の中で
特に露骨にさぼったり、ミスをするわけでもないのですが
何か物足りない。。
進歩なく、同じことを繰り返しているな。
と感じたことはありませんか？
(当人に悪気はないのですが。。)
感じている人も、もちろんいますし
まあ、スムーズに業務が回っている証だという人もいると思います。
どちらも正しい見方であると思いますが
以下2点どちらが当てはまっているか見極めないといけません。
部下は果たして
① 日々を繰り返しているだけなのか？(慣れ)
② 経験を積み重ねているのか？(進歩)
繰り返し(慣れ) と 積み重ね(進歩)
この2つには大きな違いがあります。
それは
知識の土台を持っているかどうか？ です。
私もこれに気付くのに （否応なく気付かされるのに）
かなりの時間がかかりました。
慣れを 進歩・成長だと勘違いしていた時間が
とても、もったいなかったという後悔もあります。。笑
そこで
きっかけとなった体験談にお付き合いください。
それは私がトヨタ自動車に入社しトランスミッション工場の生産管理部に配属されて半年が経った頃でした。
ご存じの方もいると思いますが、
トヨタの生産管理業務は主に、
・工場生産計画立案及び生産現場との交渉
(タクトタイムや生産台数、残業、在庫等を製造現場とともに調整)
・部品購買
・出荷管理等
工場の稼働管理において多岐にわたる業務でした。
工場に配属された後、マニュアルや手順書をもとに先輩から業務を引継いでもらい、生産計画作成や日常管理の手順を徐々にマスターしました。
毎朝、現場に足を運び生産台数や、在庫量のチェックを行い
現場との稼働調整で叱られたりしながらも
工場の生産管理という業務に慣れていきました。
半年も経つと、自分の業務スピードも上がり時間的にも余裕ができ、一人で仕事を切り盛りできる状態になっていました。
(ちょうど自分の中でも、うまくやれているし、成長してきたなー！
と、思っていたところでした。（勘違いの真っただ中）)
ある朝、現場に行き工程間の在庫をカウントをしていました。
いつものように、決まったフォーマットに在庫数を記入していき、
数量の正常・異常を確認するためです。
そこに製造現場の課長が現れ、私の記入しているシートを覗き込み
ながら、声をかけられました。
課長「毎日数えてメモしとるけどなー、この数量の意味わかっとるか？」
私 「100個が基準とされているので、それをもとに正常か異常か確認してます。」
課長「なんで100個か意味がわかるか？多分そんなこと考えたことないだろ？」
私 「・・・・（ええー！数えるだけでいいんじゃないの？）」
課長「単純に考えるとモノには4つの状態があるんだ。
まずはそれを覚えとけっ！
① 加工 （モノの形が変わり付加価値を生んでいる状態）
② 滞留 （何もされていない状態）
③ 検査 （加工されたモノの規格を確認している状態）
④ 運搬 （運ばれている状態）
この4つの中で
① だけが付加価値を生んでいて
②③④は原価を上げているんだよ！
そういう目で毎日現場を見てるか？
そのもったいない（ムダ）状態を減らすために
現場は日々努力を続けてるんだぞ！
3年前は150個だった！
②③④をどう減らし、①の割合を高めるかを毎日考えて
徐々に在庫を減らし
今は100個にまでなっているんだ。
基準は絶対じゃなくて変わるんだ。
お前もただ数えるんじゃなくて
そういう視点をもって、意味を考えながら数えろ。
考えておかしいと思ったら、もっと減らせますよねと俺に指摘しに来い。
そうじゃないと、お前は進歩してないのと一緒だぞ。」
ガツンとやられました！！（笑）
自分ではうまくやれていると思ってましたが、課長との差は歴然。
このやり取りの後、初めて（遅いですが）、はっきりと2点理解しました。
1、「自分は成長していたのでなく、ただ毎日を繰り返していただけだった(慣れ)。それに対して課長は確固たる土台の上で自分の経験を積み重ねていた(進歩)」
2、「モノの4つの状態という、土台となる考え方を教えてもらったことで普段何気なく歩いていた工場やルーティン作業の中において問題や、ムダが目に付くように変わった。」
（4つの状態の考え方は汎用的で、事務作業にも通用し「モノ」を「情報」を置き換えると、事務作業改善にも役立つと後々痛感。）
最初の半年は、ただ漠然と日々をこなしており、反復による慣れによってスピードだけが上がって満足していましたが
実際は、自分の中には何も積み上がっていなかったのです。
この教えがあって初めて、スタートラインに立てた気がします。
ちょっとした1つの土台となる知識、考え方、視点がきっかけとなって
（私の場合は モノの4つの状態）
新たな角度から日々の業務を見直せるようになる体験でした。
ジャストインタイム、自働化、7つのムダ等もそうですが、
1度、自分の中で土台となる知識ができると、
その知識というレンズを通して、
自分の周りを見るようになります。
自分の見ている情報と新たな知識が結びつくことで、
試行錯誤が始まります。
（ここをこう変えたらもっと良くなるんじゃないかな？という意識）
試行錯誤の中で、また新たな知識・発見が積み上がっていくサイクルが生まれます。
毎日の漠然とした繰り返し（慣れ）から抜け出すためには、
土台を作り、積み重ねに変えていくきっかけ（知識）が必要不可欠ということを学んだ経験を長々と書かせていただきました。
最後までお読みいただきありがとうございます。
さて、最後までお付き合いいただいた方に
当研究会の新しいコンテンツをご紹介します！
PS.
あなたは部下に知識や考え方の土台を作るきっかけや機会を与えていますか？
本音を言えば、自発的に自己研鑽して欲しいということもあると思います。
しかし、
自分で気付くのを待っていては、時間ばかりが過ぎていきます。
(私も自分ではうまくやれていると思っておりました。。)
当研究会ではそういった生産現場における社員教育の力になるために
TPSを基礎から学ぶことができるカイゼン塾Onlineをスタートします！
時間、場所を選ばず受講できますので、期待している部下、そのチームに基礎となる考え方を学んでもらいたい方にオススメです。
個人の感覚（慣れ）に任せ、毎日同じように仕事をするのではなく、
ぜひ日々の努力が積みあがるように、
TPSを通して知識の土台を作る、お役に立てれば幸いです！
お問い合わせ方法ですが、
申し訳ございません・・・
新コンテンツの紹介ページ作成が間にあっておりません。
そのため、
興味のある方はこのメールに返信で構いませんので
ご連絡頂ければ幸甚です。
授業内容などの資料をお渡しします！
コロナウイルス対応で工場は
低稼働を強いられており大変な時期ですが
この状況を機会と捉え
しっかりと考え方の土台を作り、積み上げる準備をしていきませんか？
製造現場に限らず、職場での困り事がございましたら
些細なことでもお気軽にご相談ください。
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
現場カイゼンサポートチーム 宇賀 邦人
＝＝＝＝ この定期カイゼン通信の目的 ＝＝＝＝＝＝＝＝
この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている方へ、また、日本で中国のオペレーションを管理している方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。我々は、生産現場、物流現場向けの業務カイゼンのためのシステムを製造販売しておりますが、システム導入に限らず皆様のご苦労、問題を解決する事を第一の仕事としております。
コストカイゼンを含めた様々なカイゼン事例がたくさん蓄積されています。その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと思い、ニュースレターを発行しています。お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接返信して頂いて結構です。
当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さ
い。
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当研究会の理念は「感謝」です。
当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式（TPS）
やITを活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を！！
相談無料です。
https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131C
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担当：門脇 日本語、中国語両方OKです！！
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