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    おはようございます!
    カイゼン研究会の池田です。

    最近よく

    工場の設備稼働を見える化したいから設備稼働監視システムを導入したい

    というご相談を頂きます。

    一見良くあるご要望に思われますが、そこで少し思うことがあったので、本日はこれを読んでくださっている方へそれをシェアしたいと思います。

    少し熱く語ってしまっている部分はご容赦
    頂ければと思います…笑

    前提としまして、当研究会はシステム屋さんと、現場のカイゼンコンサルという二つの面があります。

    つまりシステム面からも、現場の人材育成面からも、両側面から工場のお手伝いができる、ということです。

    これを前提として上で、

    システム開発している会社がこんなこと言うの!?

    と思われるかもしれませんが、むしろ両側面からサポートできる当研究会だからこそ説得力があるのではないかと思い、あえてお伝えします。

    (こんなこと知っているよ〜という方も中にはいらっしゃるとは思いますが…)

    ではまず初めてにぶっこませて頂きますが…

    設備稼働監視システムは導入したからと言って、

    設備の稼働率が上がりカイゼンが進んで利益がでる

    そんな夢のようなシステムでは決してありません。

    ・手書きやExcelではなくスキャナーを用いて管理するシステム
    ・自動で帳票を作成するシステム

    など、日常業務をシステム化するとカイゼン効果というのは目に見えてわかりやすい傾向にあります。

    それは

    この業務がシステム化によりどれだけ工数を削減できたのか

    が、比較的容易に計算できるからです。

    しかし設備稼働監視システムはどうでしょうか?

    システムを導入して

    「設備の稼働状態が見えるようになったぞー!!」
    「これで設備が止まっても早く対応することができる!」

    これではただ設備が止まったことが早く分かり、より早く修理を開始できる、というだけです。

    システム導入前と比較して効果金額を算出できるか?

    と言ったらこれも容易ではありません。

    これが容易ではないことは設備を扱っている工場の方ならお分かり頂けるかと思います。

    この

    効果金額が分かりにくい

    ということでこういったシステムへの投資が中々されないのも事実ではあります。

    また基本的にどの工場でも設備専門で保全、修理している部署というのは人数がそこまで多いものではありません。

    設備台数に対して適正な人員が配置されていればぎりぎり回るかもしれませんが、それでもシステム導入によりあちこちで設備が停まることがわかったら対応に奔走して結局リソースが足りない、ということになりかねません。

    稼働率を上げる

    これは決して

    設備が止まってから1秒でも早く再稼働させる

    ということではありません。

    前職でサービスエンジニア、フィールドエンジニアをしていた私から言わせて頂けば

    設備が停まってから

    ではなく

    設備が停まらないようにする

    これが設備を担当する者の本当のお仕事です。

    ただ壊れたから呼ばれて、さくっと修理して颯爽と立ち去っていく

    これはただの修理屋です。

    この考え方がわからないと、ただ修理を早くするためだけのツールになってしまいます。

    私が思うにこの設備稼働監視システム、というのは特にユーザーを選ぶシステムです。

    理由は、

    業務システム設備稼働監視システム

    これらは根本的に異なるからです。

    業務システムは今までの業務がシステム化されます。

    そのため使う側のレベル、というよりはどちらかと言うとユーザーに使いやすいシステムを開発する、という部分に比重が置かれます。

    つまり

    ただちゃんと使える

    ということが目的です。

    しかし設備稼働監視システムは違います。

    一部業務はシステム化されるので、稼働状態などを手書きやExcelでまとめなくてもすみます。

    しかし設備の修理はいつまでたっても『作業』です。

    つまりこの『作業』を減らさないといけないのです。
    (日常点検などの保全作業はもちろん必要です!)

    そのためにはただこのシステムで設備稼働状態が見えるようになった、で終わってはいけません。

    このシステムをツールとして利用し、

    不要な『作業』を減らし稼働率を上げていく

    ということが目的なのです。

    例えば故障など

    設備を管理してけばある程度を故障を予測することができるため、故障する前に点検なり交換なりすることで故障停止を防ぐことができます。

    故障が発生してから停止して修理するのと、故障する前に計画的に停止させて手を打つのでは意味や効果が全く異なります。

    また管理ができてくるとパーツの適正在庫も見えるようになるため、無駄な在庫を必要なくなります。

    はっきり申し上げて中国の設備管理レベルはまだ決して高いとは言えません。

    壊れてから修理するのが当たり前、という意識のままだからです。

    この意識からカイゼンしていかないと、せっかく導入したシステムが結局無駄になってしまいます。

    システム面、人材育成面の両方ができる当研究会だからこそこうして言わせて頂きたいのです。

    ご要望通りにシステムを粛々と導入するのは簡単です。

    しかしそのような土壌、意識がない工場にいきなりシステムを入れてもうまくいかないことが当研究会には分かってしまいます。

    そのため、当研究会ではシステムだけ導入したい、というご要望を頂いてもまずは工場を見せて頂き、総合的に工場が良くなる方法をご提案致します。

    私の要望は人材育成ではないまずはシステムを入れてくれ

    このような声ももちろんあります。

    しかしその場合は、システムを導入した後に人材育成もご提案をします。

    しつこい!

    と思われるかもしれませんが、うまくいかないことが分かるのにシステムだけ導入して「はい、さようなら」というのは工場を見放すようようで当研究会にはできません。

    ただこのように両側面から総合的に工場のお手伝いができるのも当研究会の強みとも言えます。

    設備のカイゼン効果、というのは組み立てなどの作業カイゼンに比べて出にくいものですが、効果金額はとても大きなものです。

    しかし設備系のカイゼンはご説明した通り、システムを導入してからがとても重要になってきます。

    もしもあなたが工場の設備カイゼンを抜本的に行い、中長期的に大きなカイゼン効果を出し、従業員の意識までも変えようと考えているのなら。

    一度当研究会へご相談下さい。

    まずは無料で診断致します(毎月5社限定)。
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137B23067C9
    (遠方の場合、交通費を頂くことはございます)

    尚システム面、人材育成面という詳細が知りたい方は以下リンクをご参考下さい。

    ↓システム(設備稼働監視システム)
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137B23067D84

    ↓人材育成(現場指導)
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137B23067D13

    本日も最後まで読んで頂き、ありがとうございました!

    一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会
    現場カイゼン診断士 池田 竜貴

    ==== この定期カイゼン通信の目的 ========
    この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている方へ、また、日本で中国のオペレーションを管理している方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。我々は、生産現場、物流現場向けの業務カイゼンのためのシステムを製造販売しておりますが、システム導入に限らず皆様のご苦労、問題を解決する事を第一の仕事としております。

    コストカイゼンを含めた様々なカイゼン事例がたくさん蓄積されています。その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと思い、ニュースレターを発行しています。お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接返信して頂いて結構です。

    当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さ い。

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    当研究会の理念は「感謝」です。
    当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式(TPS)
    やITを活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を!!
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