• a-sol 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店

    中国生産現場カイゼンのプロフェショナルへお気軽にご相談ください +86-21-6440-1765  400-640-1765
    > トップ > 中国生産、物流現場カイゼン情報センター > ある保全マンの苦悩 カイゼン情報センター

    中国生産現場カイゼンメニュー

    毎月先着5社無料現場カイゼン診断! 申し込みはお早めに!!

    無料にて業務カイゼン診断、診断後に
    提案書進呈!!

    中国生産現場無料お悩み相談受付中!

    カイゼンのプロが御社の現場でのお悩みを
    24時間以内に回答!!

    部材在庫、製品在庫、在庫管理できていますか?

    中国の在庫管理はバーコード活用が常識。
    14年1861社のカイゼン実績!!

    誰が何時、どこで生産し、出荷したかわかりますか??

    トレーサビリティーシステムの決定版!!
    無料DemoDVD進呈中!

    SMT実装、誤実装ありませんか??在庫管理できていますか?

    中国で130ライセンス以上の販売実績。
    全中国対応!

    物流作業、倉庫作業のカイゼン!ミスを防ぐ仕組みありますか?

    製品在庫管理、出荷管理の煩雑な業務を
    バーコードを活用しカイゼン!!

    不良品はこうやってなくせる!人の目よりも機械の目!

    不良流出していた生産現場がどうやって
    カイゼンしたのか?

    カンバン導入成功の鍵は作業ミスをなくせ!!

    カンバンにはバーコードが必須!
    事例25社公開中。全中対応可

    現場カイゼン塾でカイゼンの基礎から応用までをトヨタOBが教育!!!

    投資対効果、平均18.25倍のカイゼン効果金額達成!
    生産性、品質を向上させ、自らカイゼンできるリーダーを6日間で育成。 限定20名。
    >>現場カイゼン塾《実務者編-2017年-》

    現場のコミュニケーションを良くするための1日リーダー研修

    相手の能力や自発性を引き出すための
    コミュニケーションスキル

    生産現場の静電気対策そんなんでいいんですか??

    自動車メーカが望む本当の
    静電気対策の決定版

    プロのカイゼニスト派遣による自社のカイゼン人材育成!

    自らカイゼンを実行できる社内の
    人材を半年~1年間かけて育成。

    現場設備の異常をすぐに察知しカイゼン方法を分析する仕組みはありますか??

    設備の異常を携帯電話へすぐお知らせ!!
    稼働率の見える化を行います!!!

    シマムラ値札、下げ札印字業務のプロフェッショナル

    注文後最短1時間で出荷!!

    シマムラ値札、下げ札印字業務のプロフェッショナル

    自動車部品メーカー396社
    の調査を元に研究開発!
    バーコード出荷検証システム EasyVerify!

    TPMとは何か??TPMの進め方、保全管理の進め方など基礎の基礎から学習!
    ロスゼロを目指し自らカイゼン活動をする設備保全・管理者を育成します。
    現場カイゼン塾≪設備保全・管理者編≫

    シマムラ値札、下げ札印字業務のプロフェッショナル

    中国で工場を運営するあなたがこれを読まずに「業務のシステム化」を進めてはいけない3つの理由。それは…
    100万円相当の業務フローをプレゼント!

    中国生産現場カイゼン情報センター

    中国生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店へのお問い合わせ

    設備は稼働していて当たり前ですか?

    ある金曜日の朝

    ベッドの上でふと目を覚ます

    少し気だるく感じる体を起こして洗面所へ向かい、
    歯を磨きながら頭が少し醒めてきた頃、
    今日が金曜日であったことを思い出す

    「今日一日頑張れば明日は休みだ!」

    残業続きの毎日も今日を過ぎれば一旦リセットできる

    そう思うと少しだけ元気が出てくる

    出勤する支度をして玄関を出る前にふとこう思う

    「今日は設備が止まっていませんように…」

    工場から自宅までは自転車で15分

    工場に着いて守衛室を通過して設備保全部隊の部屋に入るとすでにチームの何人かは出勤していた

    チームは私を含めて全部で6人、大型の設備が全部で40台程ある

    「おはよう。昨日の設備の状況、誰か製造部へ問い合わせた?」

    すると、まだ誰も製造部へは問い合わせていないようだったので私が直接製造部へ連絡して状況を聞いた

    「ST3Y12C、SI3Y09CがErrorで止まっていて、ワークを取り出せない状態です。あと復旧はしましたがST3Y15Cも夜中に停止したのでそれの原因も調べて下さい」

    私はメモを取りながらこう思った

    「今日も定時には帰れそうにないな…」

    電話が終わるとメンバーが集まっていたので早速朝会が始まった

    Errorで止まっている設備の対応復旧した設備の停止の原因調査その他残件の対応

    など、それぞれ誰が対応するのかを割り振っていく

    特にワークが取り出せないトラブルは非常にまずい

    完成品の破損事故もあり得るからだ

    私はというとErrorの復旧作業の担当だ

    振り分け後、現場に向かおうとするとちょうど製造部の上司が不機嫌そうに部屋に入ってきた

    「また設備停まってるけど何で?しかもこの前発生したErrorと同じじゃない?」

    まだ私達も現場で設備を直接見ていないから何故設備が止まっているのか真因までは分からない

    だから迂闊には答えられない

    それに少しでも早く現場に行って復旧作業を始めたい

    しかし製造部の上司に朝から小言を言われる

    時間がもったいないと思いつつも設備が止まっているのは自分達の責任

    そこをぐっと堪えつつ朝の小言をやり過ごす

    そしてとりあえず申し訳ないと謝り、すぐさま現場へ向かう

    現場へ入ると2本の信号灯が赤く光っているのが遠くから見えた

    憂鬱になりそうな気持ちを溜息で誤魔化しながら設備へ向かう

    設備へ着いてErrorを確認するとさらに気が萎える

    先日と同じErrorで設備が止まっているのだ

    これが何を意味するのか

    それは先日調査した真因に対する対策が間違っていることを意味しているのだ

    私達だって間違えたくて間違えてるわけじゃない

    設備を停めたくて停めているわけじゃない

    言い訳が言えるのであれば人手も時間も足りないのだ

    すぐに復旧させて欲しいという現場

    製造部の上司や、さらに上からの小言やお叱り

    調査をするには時間がかかるし人手もかかる

    何もかもが足りない状況

    しかし、とにかく復旧させろと言われて復旧させる

    そして再発するとまた私達の責任

    また間違った対策をしたと社内で後ろ指を刺されるのが目に浮かぶ

    そんなことを思いながら復旧と再調査を開始した

    まずは現状の把握

    現状の設備の状態を確認しメモを取る

    更に設備のLogも確認して、どのシーケンスで止まっているのかも確認する

    現状把握後、復旧作業に入る

    設備内を確認すると朝の電話で聞いた通りワークが設備の中に入ったままErrorで停止している

    ワークに傷がついている、もしくは取り出す際に傷をつければ破損事故になるため慎重に取り出す

    幸いワークにキズは無さそうだった

    再度設備内に問題がないことを確認してInitialをかけて設備をアイドル状態へ戻す

    しかしまだ製造部へは引き渡せない

    真因が分かっておらず、何の対策もできていないからだ

    今回は的外れの対策をするわけにはいかないと気を引き締めて調査に取り掛かる



    もう日も暮れた頃、製造部の上司から連絡が来る

    「まだ作業終わらないの? いつまで設備借用するつもり?生産量は今月フル稼働させてもギリギリなのにこれじゃあ間に合わないじゃないか」

    原因調査のために朝から設備を借用状態にしているのだがまだ真因が分からない

    「すみません、真因が分からないのでもう少しだけ借用させて下さい」

    電話越しに不機嫌さが伝わってくる

    心なしか

    「生産しない奴らはいいな、ノルマないから気が楽で」

    という心の声も聞こえた気がした



    そろそろ日付も変わる頃、

    「これだっ!」

    と、思わず声がでる

    ようやく真因を発見したのだ

    「これなら全ての辻褄が合う!」

    しかし今すぐに恒久対策をするのは無理だった

    この設備、経年劣化ではないが長い時間特定の製品を作る動作をし続けるとトラブルが発生する可能性が非常に高くなるような設計になっていた

    これはその事を計算に入れていないメーカー側の設計不良である可能性が高い

    しかし設備を早く製造部へ引き渡さなければならない

    このトラブルを再発させないためには特定の製品を作らなければ良い、ということは分かったため、夜中の製造部リーダーへ事情を伝えて設備を引き渡した

    工場を出て時間を確認するともうとっくに日付が変わっていた

    自転車で15分かけて家まで戻るとすぐにベッドへ横たわる

    しかし眠りにつきながらも気が気ではない

    「月曜日も朝から気が重いな…」



    休みが明けて月曜日

    朝工場へ着くなり、早速製造部の上司が私達の部屋に入ってきて小言、お叱りを始めた

    「やっと設備が使えるようになったと思えば生産できない製品があるじゃないか。これでは直ったとは到底言えない。一体いつ直るんだ!?」

    まずは口頭で金曜日の事情を全て伝えた

    すると

    「設備を一番理解している君達がその設計不良に気づけないでどうするんだ!?今度の会議でちゃんと発表してもらうから報告書をまとめておくように!」

    何も言い返せないまま朝からすみませんと謝り、お叱りをやり過ごし、また今日も現場のトラブルの対応に向かう

    今日も別のトラブルが私を待っていた…



    会議の日がやってきた

    いつも通りまずは設備全体でのチョコ停や稼働率などの報告をする

    先日のトラブルはあったものの、別の機種では稼働率が安定してきていたので今回は少し自慢できる部分があった

    そして次に先日のトラブルの報告

    トラブルの内容、真因、恒久対策など全て報告し最後にまとめの評価をされた

    「先日のトラブル、あんなトラブルが二度と起こらないように今後も気を付けて下さい。あと別機種の稼働率もそれ以上落とさないようにお願いします。」

    結局トラブルのことだけ色々と言及されたが、稼働率が安定してきたことについては何も言われなかった

    「今月は稼働率を落とさないように頑張ったんだけどな…」

    会議が終わり現場に入る前に休憩室でコーヒーを飲んでいるとふとこんな思いが頭をよぎった

    「いつまでこんな状況が続くんだろう」

    コーヒーを飲み終えると私はまたすぐに現場へ戻った

    工場の花形仕事と裏方仕事

    モノづくりの現場において花形ともいえる部署

    それが製造部です

    彼らはモノづくりの工場において会社の利益を生み出すことができる唯一の部署と言えるでしょう

    人数だって多い

    では設備に携わる人達はどうでしょう

    彼らはモノをつくって利益を上げることはできません

    人数も生産系に比べればずっと少ない

    生産性が上がったからと言ってそれは生産系の人間が頑張っただけで、設備系の人間が褒められることなんてほとんどない

    いつも会社の光が当たるのは生産系の人間ばかり

    設備を直したところで特に何も褒められず設備が停まれば小言やお叱りをもらう

    設備は稼働していて当たり前

    停まれば怒られる

    一体誰のおかげでこれだけの設備が稼働できているのか皆は分かっているのだろうか?

    段々自分の仕事の意味、価値、意義が分からなくなってくる

    私達は本当にこの工場の一員なんだろうか

    光の当たらないこの環境で私はいつまでこんな思いをするのだろうか

    そんなことを考える日が段々増えてくる

    当たり前に使えることへの感謝

    設備が普通に、当たり前に使える環境というのは本来とてもありがたい環境なんです

    我々は普段からあって当たり前の物、使えて当たり前の物に対しては徐々にありがたみ、感謝を失っていきます

    スイッチ一つで明かりがつく電気蛇口をひねればすぐに出てくる水コンロをひねればいつでも料理ができる火

    設備もこれらインフラと同じなんです

    ボタン一つでいつでも生産することができる設備

    あなたこれに対して感謝をしていますか?

    感謝とまでは言わないけれどせめて気にはかけている、ということをしていますか?

    設備に異常が出ないよう、日々の点検と小さな修理の積み重ねがこの"当たり前"を実現しているのです

    この当たり前は保全マン失くしては実現することはできません

    しかし保全マンが明るみにでることはほとんどありません

    モノづくりの現場を陰で支える、それが保全マンです

    私も保全マンはそれで良いと思っています

    ですが一つ、あなたにお願いしたいことがあります

    それはもっと保全マン、設備に携わる人達に光を当ててあげてほしいのです

    どこか生産系に比べれば設備系の人間は光が当たりにくくなっているというのは事実としてあると思います

    「私は保全マンの重要性には気が付いている」というあなた

    では彼らに面と向かって

    「保全マンは重要な仕事だ!」

    ということを保全マン自身に気が付かせてあげていますか?

    保全マンは自身の仕事の重要性に気が付いていないことがとても多いです

    花形の生産系と比べれば人数も少なく利益も出せないため地味に見られ、成果が分かりにくくなっていることが一つの原因だと言えるでしょう

    また、あなた自身は保全マンの裏方仕事の重要性に気が付いているかもしれませんが、では会社としては気が付いていますか?

    あなた以外の人は気が付いていますか?

    私は生産系に比べて設備系の仕事をやりたがる人が少ないのは、会社としてその重要性に気が付いていないことが原因の一つだと思っています

    しかしその重要性に気が付けば設備系の仕事だってカッコいいんです

    そしてそのカッコ良さを会社全体に気が付かせてあげるのはあなたしかいないんです

    是非彼らにもっと会社の光を当ててあげて下さい

    そうすればきっとこれまで以上に力を発揮してくれるようになるはずです

    P.S.
    保全マンの仕事の重要性やカッコよさを気が付かせる、
    大事なキーマンを育てたい、そんな方にはこちらがオススメです

    ↓↓↓
    詳細はこちら

    ただしこれには上司であるあなたの協力が不可欠です

    彼らに会社の光を当てることができるのはあなたしかいないのですから…

    一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
    池田 竜貴

    ==== この定期カイゼン通信の目的 ========
    この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている方へ、また、日本で中国のオペレーションを管理している方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。我々は、生産現場、物流現場向けの業務カイゼンのためのシステムを製造販売しておりますが、システム導入に限らず皆様のご苦労、問題を解決する事を第一の仕事としております。

    コストカイゼンを含めた様々なカイゼン事例がたくさん蓄積されています。その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと思い、ニュースレターを発行しています。お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接返信して頂いて結構です。

    当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さ い。

    **********************************************************
    当研究会の理念は「感謝」です。
    当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式(TPS)
    やITを活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を!!
    相談無料です。https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131C
    *********************************************************

    ご連絡は中国からは400-640-1765フリーダイヤル、24H365日受付中、
    日本からは+86-21-6440-1765 /86-21-6432-5544

    受付時間は平日9:00〜18:00までです。

    担当:門脇 日本語、中国語両方OKです!!

    生産、物流現場カイゼンNews Letterはこちら!!
    https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131C0
    https://a.k3r.jp/a_sol/1861F0912B69
    現場カイゼン塾沪江网校のURLはこちら!!
    https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131B59
    **********************************************************
    この定期カイゼン通信の配信停止をご希望の方は下記より手続きを受け付けております。メール配信解除はこちら

    【お電話でのご相談】全中国対応!日本からも可!

    >>中国で1861社の実績がある当研究会へのオンライン相談(24時間受付)はこちら

    ↑このページのTOPへ