• a-sol 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店

    中国生産現場カイゼンのプロフェショナルへお気軽にご相談ください +86-21-6440-1765  400-640-1765
    > トップ > 中国生産、物流現場カイゼン情報センター > 現場の見える化手法「マッピング」の威力 カイゼン情報センター

    中国生産現場カイゼンメニュー

    毎月先着5社無料現場カイゼン診断! 申し込みはお早めに!!

    無料にて業務カイゼン診断、診断後に
    提案書進呈!!

    中国生産現場無料お悩み相談受付中!

    カイゼンのプロが御社の現場でのお悩みを
    24時間以内に回答!!

    部材在庫、製品在庫、在庫管理できていますか?

    中国の在庫管理はバーコード活用が常識。
    14年1861社のカイゼン実績!!

    誰が何時、どこで生産し、出荷したかわかりますか??

    トレーサビリティーシステムの決定版!!
    無料DemoDVD進呈中!

    SMT実装、誤実装ありませんか??在庫管理できていますか?

    中国で130ライセンス以上の販売実績。
    全中国対応!

    物流作業、倉庫作業のカイゼン!ミスを防ぐ仕組みありますか?

    製品在庫管理、出荷管理の煩雑な業務を
    バーコードを活用しカイゼン!!

    不良品はこうやってなくせる!人の目よりも機械の目!

    不良流出していた生産現場がどうやって
    カイゼンしたのか?

    カンバン導入成功の鍵は作業ミスをなくせ!!

    カンバンにはバーコードが必須!
    事例25社公開中。全中対応可

    現場カイゼン塾でカイゼンの基礎から応用までをトヨタOBが教育!!!

    投資対効果、平均18.25倍のカイゼン効果金額達成!
    生産性、品質を向上させ、自らカイゼンできるリーダーを6日間で育成。 限定20名。
    >>現場カイゼン塾《実務者編-2017年-》

    現場のコミュニケーションを良くするための1日リーダー研修

    相手の能力や自発性を引き出すための
    コミュニケーションスキル

    生産現場の静電気対策そんなんでいいんですか??

    自動車メーカが望む本当の
    静電気対策の決定版

    プロのカイゼニスト派遣による自社のカイゼン人材育成!

    自らカイゼンを実行できる社内の
    人材を半年~1年間かけて育成。

    現場設備の異常をすぐに察知しカイゼン方法を分析する仕組みはありますか??

    設備の異常を携帯電話へすぐお知らせ!!
    稼働率の見える化を行います!!!

    シマムラ値札、下げ札印字業務のプロフェッショナル

    注文後最短1時間で出荷!!

    シマムラ値札、下げ札印字業務のプロフェッショナル

    自動車部品メーカー396社
    の調査を元に研究開発!
    バーコード出荷検証システム EasyVerify!

    TPMとは何か??TPMの進め方、保全管理の進め方など基礎の基礎から学習!
    ロスゼロを目指し自らカイゼン活動をする設備保全・管理者を育成します。
    現場カイゼン塾≪設備保全・管理者編≫

    シマムラ値札、下げ札印字業務のプロフェッショナル

    中国で工場を運営するあなたがこれを読まずに「業務のシステム化」を進めてはいけない3つの理由。それは…
    100万円相当の業務フローをプレゼント!

    中国生産現場カイゼン情報センター

    中国生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店へのお問い合わせ

    こんにちは!
    一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会の矢崎早人です。
    今週の「Weekly 現場カイゼンブログ」をお届けします。

    さっそくですが、下記の画像をご覧ください!



    画像がうまくダウンロードできない方はコチラのURLで見られます。
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137G4036C45

    もしくはコチラ
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137G4036C46

    これは第二次世界大戦中に帰還した爆撃機が機体のどの部分に被弾していたかを赤い点でプロットした図です。

    飛行機のエンジニアは、被弾しやすいところに装甲板を追加しようと考えました。
    ところが、統計学者のエイブラハム・ウォールドは、そうではなくて「被弾していない部分を強化するべきだ」と指摘したそうです。

    つまり、赤くプロットしたデータはすべて基地に帰還できた飛行機のものなので、それ以外は帰還できなかったことになるからです。

    赤くプロットされたところに弾を受けるならまだ基地に帰れる可能性があります。

    確かに、そう思ってよく見ると、コックピットやプロペラエンジン部など、爆撃機の重要な部分は赤いプロットがされていませんね。ここを強化したほうが良さそうだと納得できます。

    この話はデザインに造詣の深い方なら既にご存知だったかもしれませんが、私は現場の見える化手法の一つである「マッピング」を考える上でとてもよい事例であると思っています。

    そもそも、現場の見える化は何のためにするかというと、生産性を高めて利益を大きくするために、現場で起こっている状況や問題を共有し、対策を講じていくためのコミュニケーション手段です。

    当研究会が中国の生産、物流現場に入って現場カイゼンの診断や指導を行うときも、まずは見える化からスタートしていきます。

    この見える化はとても手軽にできることではありますが、実は奥が深いのです。

    「トヨタ 仕事の基本大全」のCHAPTER 3 LECTURE39「自分の仕事を『視える化』する」には次のようなことが書かれています。
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137G4036B55

    ----------------------------------------------------------------

    「改善の成果を視える化することは、更なる改善につながる」

    ----------------------------------------------------------------

    これはどういうことなのか、ステップに分けて考えてみましょう。

    まずは現場の問題点が何かを見える化することが第1ステップです。

    先の例でいうと、被弾して帰還した爆撃機の被弾箇所をマッピングすることがそれですね。

    そして、その結果を見てから、どういう対策を講じればいいかを考えるのが第2ステップになります。

    赤くプロットされた部分ではなく、それ以外の部分に装甲板を取り付けて強化するなどの対策です。

    その上で、さらに結果がどうなったのかを見える化して考察をするのが第3ステップです。

    装甲板を取り付けた爆撃機の帰還率が高くなったどうかを統計してグラフ化するなどですね。

    そして、結果が好転していれば、もっとよくするためにどうすればいいかを考え、悪化していれば違う要因を探るというのが第4ステップになっていきます。

    このように、見える化というのは、一つのステップだけで終わらずに、それを踏まえて次のカイゼンにつながっていきます。

    つまり、カイゼン活動のプロセスに応じて変化していくものであり、現場のレベルに応じて内容が異なっているものだと思います。

    そのような中で、「マッピング」はカイゼン活動の初期段階に役立つ手法だと言えます。

    特に、作業者が感覚的、経験的にしかわかっていなかった問題点をデータに基づいて、かつ一目瞭然でわかるために有効です。

    例えば、ヒヤリハットというカイゼン活動があります。
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137G4036C47

    ヒヤリハットはその名の通り、突発的な事象やミスにヒヤリとしたり、ハッとしたりするものをカイゼンしていく活動です。

    この活動の見える化はそれぞれの事例をシート化して、写真や対策などを書いて壁に貼り出すケースが多いようです。

    生産、物流現場のヒヤリハットはこのようなやり方が多いようですが、地域の交通安全の場合だと、マップにすることが一般的です。

    街のヒヤリハットマップの紹介例
    http://www.city.saitama.jp/chuo/001/001/003/p036723_d/fil/kamiochiai.gif

    私の個人的な考えとしては、最初は工場や倉庫の平面図上にヒヤリとしたり、ハッとしたりした箇所をプロットして、どこが危ないかを見える化するところからスタートするのが良いのではないかと思っています。

    品質不良についてもマップ化することができます。

    品質管理部門の報告書や見える化資料は、不良の件数を種類別に統計してグラフ化することが多いと思われます。

    それはそれで必要な資料なのですが、製品のどこの個所に不良が多く発生しているかをプロットして現場に掲示すると、もっと作業者の意識が高くなり、不良が減るかもしれません。

    下記は不良統計資料上でのマップ化の例です。
    https://a.k3r.jp/a_sol/37137G4036C48

    最後に、「トヨタ 仕事の基本大全」にはこうも書かれています。

    ----------------------------------------------------------------

    客観的に仕事を見るという意味では、まったく畑違いの部署の人や外部の人の目を借りると、問題が見つかりやすくなります。つまり、他人の目を使って自分の仕事を「視える化」するのです。

    ----------------------------------------------------------------

    当研究会はトヨタ生産方式に基づく生産、物流現場のカイゼンをお手伝いしています。
    他社や他業種のいろいろな現場を見て事例を知っていますので、もし御社の見える化でわからないことがありましたら、お気軽にご連絡ください。

    今回もお読みいただきありがとうございました。

    P.S.
    現場カイゼン塾がテーマに合わせて分割で受講できるようになりました!

    ご興味のある方はぜひ下記をご覧ください。

    TPS(トヨタ生産方式)を基礎から固める現場カイゼン塾【実務者編】は
    10月24日、25日スタート
    ↓↓↓
    詳細はコチラ

    TPMを学び設備を故障したら修理する、から故障を予防し保全する
    担当者育成を行う現場カイゼン塾【設備保全・管理者編】は
    10月26日、27日からスタート
    ↓↓↓
    詳細はコチラ

    一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
    矢崎早人

    ==== この定期カイゼン通信の目的 ========
    この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている方へ、また、日本で中国のオペレーションを管理している方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。我々は、生産現場、物流現場向けの業務カイゼンのためのシステムを製造販売しておりますが、システム導入に限らず皆様のご苦労、問題を解決する事を第一の仕事としております。

    コストカイゼンを含めた様々なカイゼン事例がたくさん蓄積されています。その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと思い、ニュースレターを発行しています。お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接返信して頂いて結構です。

    当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さ い。

    **********************************************************
    当研究会の理念は「感謝」です。
    当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式(TPS)
    やITを活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を!!
    相談無料です。https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131C
    *********************************************************

    ご連絡は中国からは400-640-1765フリーダイヤル、24H365日受付中、
    日本からは+86-21-6440-1765 /86-21-6432-5544

    受付時間は平日9:00〜18:00までです。

    担当:門脇 日本語、中国語両方OKです!!

    生産、物流現場カイゼンNews Letterはこちら!!
    https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131C0
    https://a.k3r.jp/a_sol/1861F0912B69
    現場カイゼン塾沪江网校のURLはこちら!!
    https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131B59
    **********************************************************
    この定期カイゼン通信の配信停止をご希望の方は下記より手続きを受け付けております。メール配信解除はこちら

    【お電話でのご相談】全中国対応!日本からも可!

    >>中国で1861社の実績がある当研究会へのオンライン相談(24時間受付)はこちら

    ↑このページのTOPへ